带增量式编码器的伺服系统误差受多种因素影响，理论误差虽小，但实际应用中可能因干扰、机械间隙、控制系统断电滑行等问题产生累计误差，需通过回原点校正或全闭环控制来避免。以下是对其误差的详细分析：
理论误差特性
增量式编码器通过测量轴相对于参考点的位置变化来确定位移，理论上不会产生累计误差。它利用光电转换原理，当轴旋转时，光栅或磁栅会随之改变位置，光电传感器或磁传感器检测到这一变化并转化为电信号。编码器输出三组方波脉冲A、B和Z相，其中A、B两组脉冲相位相差90°，用于判断旋转方向；Z相脉冲每转输出一次，用于基准点定位。旋转时，光栅或磁栅的条纹产生脉冲，传感器感应到脉冲变化，测量轴的运动和位置，脉冲数量和频率与轴的运动速度和方向相关。
实际应用中的误差来源
干扰因素：现场环境中的抖动或电磁干扰可能导致编码器输出信号出现误差。例如，在交流伺服系统中，光电编码器可能受到很强的电磁干扰以及自身的扰动，导致计数错误。
机械间隙：编码器和电机轴之间如果存在松动，没有固定紧，也会导致位置测量不准确。此外，机械部件的磨损和松动、偏心和偏移等也会引起定位误差。
控制系统断电后的机械滑行：在控制系统断电后，电机轴可能会因惯性继续滑行一段距离，导致编码器记录的位置与实际位置产生偏差。
脉冲输出频率与计数器匹配问题：如果增量编码器的脉冲输出频率大于计数器输入脉冲的最高频率，或者导线延长过长导致输出电压下降，都可能触发不了计数器计数，从而产生误差。
误差的影响与应对措施
累计误差问题：由于上述因素的存在，增量式编码器在实际应用中可能会产生累计误差。例如，在铝板生产线中，如果编码器每转一周的误差为1mm，那么当铝卷的总长度达到6000m时，累计误差所造成的距离差可能达到6m甚至更高，严重影响系统对缺陷定位的精确性。
应对措施：
经常回原点校正误差：通过定期回原点操作，可以消除因干扰、机械间隙等因素产生的累计误差。
采用全闭环控制：全闭环控制可以实时监测并补偿位置偏差，从而提高系统的定位精度。
优化机械结构：通过增加结构刚度、减小负载惯量、使用精确的定位元件和轴承等措施，可以减小机械振动和共振对定位精度的影响。
提高控制系统性能：选择先进的控制算法、合理整定控制参数、提高反馈信号的准确性等措施，可以提高控制系统的性能，从而减小定位误差。
